Einen Umschlagbagger Cat MH3024 mit einer Diamantsäge des Typs Kemroc KDS 50 verwendet Eurecum, um Windkraft-Rotorblätter zu zerkleinern. Bild: Kemroc

Nach dem Vorzerkleinern werden die einzelnen Elemente mit der hydraulisch angetriebenen Diamantsäge in noch kleinere Stücke zerschnitten.

Das Verfahren von Eurecum hat sich schon vielfach in der Praxis bewährt. Diese Stücke aus GFK sind fertig für die automatisierte Nachzerkleinerung. Bild: Kemroc

Nach den weiteren Schritten der Aufbereitung bleibt ein feinkörniges Endprodukt zurück. Es kann als hochwertiger Recycling-Grundstoff dienen – etwa für Terrassendielen.

Eurecum: Zerschneidet Rotoblätter von alten Windkraftanlagen

(ee-news.ch) Der Recycling-Anbieter Eurecum hat jetzt ein schlüssiges Verfahren zum Vor- und Nachzerkleinern der Rotorblätter entwickelt. Das Restmaterial kann als Ersatzbrennstoff dienen oder auf hohem Recyclingniveau wiederverwendet werden.


Beim Rückbau der ausgedienten Windkraftanlagen fallen viele Stoffe an, die technisch einfach und hochwertig recycelt werden können. Beton aus den Fundamenten und Schotter aus dem Unterbau können im Strassenbau wiederverwendet werden; Stahl- und Elektroschrott sowie NE-Metalle werden sortenrein getrennt und ebenfalls recycelt. Ein Hauptproblem stellte bisher das Zerkleinern und Aufbereiten der riesigen Rotorblätter dar, die überwiegend aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) bestehen. Das Recycling-deutsche Unternehmen Eurecum hat nun ein Entsorgungsverfahren entwickelt. Die Rotorblätter werden vor Ort rationell zerschnitten, zum Entsorgungsbetrieb transportiert und dort zu einem industriell wertvollen GFK-Granulat zerkleinert.

Schnelle, saubere Schnitte
Die Entsorgungskette beginnt am Standort einer ausgedienten Windkraftanlage. Hier zerkleinert ein mächtiger Umschlagbagger die abmontierten Rotorblätter. Mit solchen Maschinen bewerkstelligen Recycling- und Entsorgungsfirmen normalerweise auf ihren Betriebshöfen den internen Materialumschlag. Der neue Umschlagbagger von Eurecum ist ein Modell Cat MH3024 (24 t), das von der Zeppelin Baumaschinen GmbH und ihrer Niederlassung Erfurt im Frühjahr 2020 an ihren Kunden ausgeliefert wurde. Diese rüstete den Umschlagbagger auch mit dem passenden Schneidgerät aus: Es handelt sich um eine hydraulisch angetriebene Diamantsäge des Typs KEMROC KDS 50 (135 kW Nennleistung) mit einem Schneidrad-Durchmesser von 1200 mm (austauschbar durch ein Schneidrad mit 1000 mm Durchmesser). Bei eingehenden Vorversuchen hatte sich diese Kombination aus Trägergerät und Anbauwerkzeug als optimal herausgestellt.

Minimaler Geräusch- und Staubentwicklung
Die Zeppelin-Niederlassung Erfurt ermittelte für ihren Kunden auch die günstigsten Prozessparameter wie Drehzahl und Kühlung, um ein Optimum an Schneidfortschritt bei minimaler Geräusch- und Staubentwicklung sowie günstigen Verschleisswerten zu erreichen. Ein vollhydraulischer Schnellwechsler am Löffelstiel der Umschlagmaschine sorgt zudem für rasche Wechsel von der KDS-Diamantsäge auf einen Verladegreifer und optimiert damit die Taktung der einzelnen Arbeitsabläufe.

8 Tonnen in einem Tagesdurchsatz
Die Diamantsägen der Serie KDS von Kemroc wurden für das Schneiden von Beton, Stahl, Stahlbeton, Naturstein, Aluminium und insbesondere auch von glasfaserverstärkten Kunststoffen wie Windradflügel konstruiert. Hohe Drehzahlen und eine grosse Auswahl an Schneidradtypen eröffnen den Maschinen ein breites Einsatzspektrum und grosse Effektivität. Im konkreten Einsatz zerschneidet der Geräteführer mit seinem Umschlagbagger und der Diamantsäge die drei 40 m langen, jeweils rund 8 t schweren Rotorblätter einer typischen 20-MW-Anlage in einem Tageseinsatz in zweckgemäss grosse Stücke. Der reine Schneideinsatz beträgt dabei rund fünf Stunden. Der entstehende Staub wird durch Wasserbedüsung gebunden und unter den Schnittstellen mit Vliesmatten aufgefangen, die später fachgerecht entsorgt werden.

Recycling auf hohem Niveau
Noch geringer wird die Umweltbelastung dadurch, dass der Maschinenführer die Rotorblätter im Feldeinsatz in lediglich drei bis vier relativ grosse Stücke zerschneidet. Diese werden anschliessend per Umschlagbagger und Greifer auf Lkw-Planenauflieger oder sogenannte Walking-Floor-Trailer verladen und zur Aufbereitungsanlage von Eurecum oder einem der kooperierenden Recyclingbetriebe transportiert. Bei Eurecum in der mitteldeutschen Lutherstadt Eisleben werden zunächst Bauteile aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK), die in geringen Mengen anfallen, separiert. Danach werden die GFK-Stücke in praktikable Grössen zerschnitten und anschliessend in einem Doppelwellen-Zerkleinerer auf die Grösse von Papierblättern zerkleinert. Dieses Material wird später auf einem Einwellen-Messerrotor mit Nachsiebung zu einem rieselfähigen Material mit 18 mm Korngrösse zerkleinert. Im nächsten Schritt werden Eisen- und NE-Metalle separiert. Übrig bleibt ein sauberes, feinkörniges Gemisch aus Glasfasern und Kunststoff. Für dieses Material gibt es bereits etablierte Entsorgungswege, etwa als Ersatzbrennstoff in der Zementindustrie. Zunehmend nachgefragt wird aber die stoffliche Wiederverwendung auf höherem Niveau, etwa zur Herstellung von Recycling-Kunststoffteilen.

Text: Kemroc und Eurecum

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