Denn durch das Projekt Optimierung Lokeinsatz kann eine der werkseigenen Loks sogar dauerhaft aufs Abstellgleis rollen. Dadurch spart der Eisenbahnbetrieb jährlich rund 7000 Betriebsstunden und 119‘000 Liter Diesel ein. Der durch den Lok-Verkehr verursache CO2-Aussstoss sinkt um 313 Tonnen pro Jahr. Für diesen effizienteren Ressourceneinsatz verlieh die Energieagentur NRW der Thyssenkrupp Steel Europe AG bei der Vergabe des Energie-Innovationspreises NRW 2018 einen Sonderpreis.

Grosser Bahnhof im Duisburger Hüttenwerk
Das Werksgelände umfasst eine Fläche, die mehr als fünfmal so gross ist wie das Fürstentum Monaco. Tag und Nacht sind bei der grössten Werksbahn Europas in Duisburg 87 Loks sowie 2000 eigene Waggons unterwegs, 650 Mitarbeiter bewegen rund 65 Millionen Tonnen jährlich auf den 400 Kilometern Werksgleisen. Dank der neuen, fest installierten Tablets sparen sich die Lokführer beim Schichtwechsel den Umweg über den Mannschaftsraum. Bislang studierten sie dort am Schwarzen Brett zunächst die tagesaktuellen Anweisungen, um dann ihre abgestellte Lok aufzuschliessen. Neuerdings übernehmen sie mit weniger Aufwand diese bei Schichtbeginn persönlich von ihrem Vorgänger – und erhalten die tagesaktuellen Anweisungen digital auf das Tablet.

Die gleichzeitig eingeführte GPS-Ortung der Loks erhöht auch die Arbeitssicherheit, weil die Fahrzeuge immer, auch in kritischen Situationen, zielgenau angesteuert werden können. Das Lokortungssystem verhindert ausserdem Umwege sowie Wartezeiten. Dank genauer Verbuchungszeiten der Transporte können die Disponenten den optimalen Fahrweg der Loks definieren und die Ressourcen so effizienter einsetzen. Auch das spart Energie und schont die Umwelt.

Was steht hinter der trimodalen Logistik?
Thyssenkrupp Steel Europe, entstanden 1997 aus der Fusion der Stahlbereiche von Thyssen und Krupp, betreibt in Duisburg den grössten Stahlstandort Europas. Der Hersteller von Qualitätsflachstahl beliefert von eine Vielzahl von Branchen, angefangen bei der Automobilindustrie über die Haushaltsindustrie bis hin zur Verpackungsindustrie. Rund 200 Millionen Tonnen Güter bewegte das Unternehmen 2017. Thyssenkrupp nutzt dafür eine werkseigene, standortübergreifende trimodale Logistik. Über eine eigene Flotte werden Rohstoffe wie Erze, Koks und Kohlen nach Duisburg gebracht und im Hafen umgeschlagen. Der unternehmenseigene Bahnbetrieb sorgt in Verbindung mit dem Schienennetz der Deutschen Bahn für die Vernetzung der 13 in Nordrhein-Westfalen und Rheinland-Pfalz gelegenen Standorte. Der Gütertransport zur Auslieferung an den Kunden erfolgt neben der Bahn auch mit rund 1000 Lkw über die Strasse sowie über den Wasserweg. Die Fahrwegsteuerung des Bahnbetriebs erfolgt mit einem elektronischen Stellwerk in der zentralen Leitstelle und einer flächendeckenden Tetra-Funk-Infrastruktur. Ein integriertes Dispositionssystem unterstützt bei der Auftragsbearbeitung, Wagenverfolgung, Erstellung von Transportkonzepten und Transportkoordination.

Sämtliche Informationen auf dem Tablet
„Bei uns kommen Industrie-Tablets Fieldbook K101 zum Einsatz. Sie stellen auf jeder Lokomotive zeitnah sämtliche Informationen für den jeweiligen Schichtbetrieb des Lokführers zur Verfügung. Das GPS-gesteuerte Loksignal wird geortet und auf detaillierten digitalen Karten in der Zentralen Leitstelle visualisiert. Das moderne Differential Global Positioning System (DGPS) lässt eine korrekturbasierte und hochgenaue Positionsübertragung mittels werkeigenem Tetra-Funk und GSM-Netz zu“, erklärt Frank John, der bei Thyssenkrupp für das Projekt verantwortlich ist.

Die eingesetzte Software (Diloc) wird bislang hauptsächlich bei Bahnen im Langstreckenverkehr genutzt. Bei Thyssenkrupp Steel geschieht dies erstmalig auch im Rahmen einer industriellen Logistikkonzepts. Neben dem verbesserten Dokumentenmanagement mit der Diloc-Software können dadurch zwei von drei Fahrvorbereitungsdiensten pro Tag entfallen und die Schichtwechselzeiten werden deutlich reduziert.

23 Prozent an gesamten globalen CO2-Emissionen
Die Logistik gehört in Deutschland zu den energieintensiven Branchen. Im Jahre 2014 betrug der Gesamtenergieverbrauch der Branche rund 171‘000 Terajoule. Insgesamt hat der Sektor Transport und Logistik nach Angaben des Fraunhofer Institut für Fabrikbetrieb und -Automatisierung (IFF) einen Anteil von 23 Prozent an den gesamten globalen CO2-Emissionen. Derzeit werden die technischen Entwicklungen (Verbesserungen des spezifischen Verbrauchs) durch eine Zunahme der Güterverkehrsleistungen überkompensiert. Nicht zuletzt deshalb hat der Druck auf Logistiker zugenommen, ihren Beitrag zur Energiewende und zum Klimaschutz zu steigern. Neben technischen Entwicklungen liegen dabei weitere Potenziale der Effizienzsteigerung im Einsatz moderner Dispositionssoftware sowie einer effizienten Tourenplanung und Routenoptimierung.

Text: Energieagentur NRW