Die Module können statt rechteckig auch quadratisch, dreieckig oder rund sein und in allen RAL-Farben hergestellt werden. Die Fabrik am Standort Vilnius in Litauen hat eine Produktionskapazität von 50 Megawatt (MW) und wird zu 100 Prozent mit erneuerbaren Energien betrieben. Insgesamt 37 Millionen Euro wurden in den Bau der Solarzellen- und Modulproduktionslinie investiert.

Nicht umsetzbar
„Architekten stehen immer wieder vor dem Problem, dass ihre Vorstellungen von Solarelementen für die Fassade technisch nicht oder nur sehr teuer umsetzbar sind. Unsere Produktionslinie soll das nun ändern und so auch ausgefallene Solarfassaden ermöglichen“, erklärt Rimvydas Karoblis, Geschäftsführer von Via Solis, einem litauischen Solarsystemhersteller mit Niederlassungen in ganz Europa. „Wir setzen sehr innovative Produktionsmethoden ein, zum Beispiel sorgt eine Thermoversiegelung unserer kristallinen Module mit Butyl für eine besonders hohe Lebensdauer.“

In der Fabrik können Module mit einer Grösse von bis zu 1.7 mal 3.5 Meter und einer maximalen Modulleistung von 750 Watt Peak produziert werden. Unterschiedliche Farben werden über farbige Modulgläser, verschiedenfarbige Laminationsfolien oder unterschiedlich gefärbte Solarzellen erreicht. Die Gläser können ausserdem im Siebdruckverfahren bedruckt werden, per Digitaldrucktechnik kann auf die gesamte Fassade beispielsweise auch ein flächendeckendes Foto aufgebracht werden.

Gefärbte, semitransparente Solargläser
„Via Solis verwendet gefärbte, semitransparente Solargläser, die von dem innovativen Glashersteller Glassbel entwickelt und bereits in normalen Glasfassaden eingesetzt werden“, berichtet Dr. Juras Ulbikas vom Applied Research Institute for Prospective Technologies (ProTech) in Vilnius, der das SmartFlex-Projekt leitet. „Die gewünschten Formen, Farben und Grössen der Solarelemente werden von der Planungssoftware des Architekten direkt an die Produktionslinie übermittelt.“

Roboter positionieren Solarzellen
Zunächst wird das Front- und Rückglas des Moduls auf die geforderte Grösse und Form zugeschnitten und die PVB-Folie aufgelegt. Roboter positionieren die Solarzellen im gewünschten Abstand zueinander auf dem Frontglas, so dass auch semitransparente Module industriell hergestellt werden können. Das Verschalten der Zellen erfolgt zum Grossteil ebenfalls automatisch. Danach werden die zweite PVB-Bahn und das Rückseitenglas aufgelegt und das Modul wird laminiert. Ein Mikrowechselrichter sorgt dafür, dass die Verschaltung von Modulen mit unterschiedlichen Leistungen für den Monteur so einfach wie möglich wird.

Förderung von 2.9 Millionen Euro
„SmartFlex“ wird im Rahmen des siebten Rahmenprogramms für Forschung und Innovation der Europäischen Union mit 2.9 Millionen Euro gefördert. Zu den Projektpartnern zählen neben Via Solis, Glassbel und ProTech auch das Photovoltaik-Institut Berlin und der Maschinenbauer Mondragon Assembly, das Schweizer Kompetenzzentrum für gebäudeintegrierte Photovoltaik (SUPSI), der Planungssoftware-Entwickler Creative Amadeo und die Agentur Sunbeam Communications, die auf erneuerbare Energien spezialisiert ist.

Text: Smartflex